Ettevaatusabinõud TPE ja TPR survevaluprotsessi jaoks

Enne süstimist tuleb tünn puhastada

Enne äsja ostetud survevalumasina esmakordset kasutamist või kui toodet on vaja vahetada, vahetatakse toorainet, muudetakse värvi või avastatakse, et plast on tootmises lagunenud, survevalu masina tünn vajab puhastamist või lahtivõtmist.

Puhastustünn kasutab tavaliselt küttetünni puhastusmeetodit. Puhastusmaterjalides kasutatakse tavaliselt plastist toorainet (või plastikust taaskasutatud materjale). TPR materjali puhul saab üleminekupuhastusmaterjali asendada uue töödeldava materjaliga.


TPR survevalu temperatuur

Survevalu protsessis on temperatuuri seadmise täpsus toote välimuse ja toimivuse võti. Järgnevalt on toodud mõned soovitused temperatuuri seadmiseks TPR töötlemise ja survevalu ajal.

Toitepiirkonna temperatuur tuleks seada üsna madalaks, et vältida etteandeava ummistumist ja lasta kaasavõetud õhul välja pääseda. Segamisoleku parandamiseks värvi põhisegu kasutamisel tuleks üleminekutsooni temperatuur seada kõrgemale kui värvi põhisegu sulamistemperatuur. Süstimisotsikule lähima ala temperatuur tuleks seada soovitud sulamistemperatuuri lähedale. Seetõttu on pärast testimist iga piirkonna toodete tavapärased temperatuuri seadistusvahemikud järgmised: tünn on 160 kraadi Celsiuse järgi kuni 210 kraadi Celsiuse järgi ja otsik on 180 kraadi Celsiuse järgi kuni 230 kraadi Celsiuse järgi.

Vormi temperatuur tuleks seada kõrgemale kui sissepritsetsooni kondensatsioonitemperatuur, mis väldib hallituse saastumist niiskusega ja triipude tekkimist toote pinnale. Kõrgem vormitemperatuur põhjustab tavaliselt pikema tsükliaja, kuid see võib parandada keevitusliinide ja -toodete välimust. Seetõttu peaks vormi temperatuurivahemik olema 30–40.

Vormi täitmine, rõhu hoidmine ja jahutamine

Toote vormiõõnsusse vormimise protsessis, kui toote täitmisvõime ei ole hea, langeb rõhk liiga palju, täitmisaeg on liiga pikk, täidis ei ole täis jne, nii et toode on kvaliteediprobleeme. Selleks, et parandada toote täitevõimet vormimise ajal ja parandada vormitud toote kvaliteeti, võib üldiselt arvestada järgmiste aspektidega:

1) Vahetage toode;

2) Muuda värava asendit;

3) Muutke sissepritse rõhku;

4) Muutke detaili geomeetriat.

Üldiselt jagatakse sissepritse rõhu juhtimine primaarse sissepritse rõhu, sekundaarse sissepritse rõhu (hoidmisrõhu) või enam kui kolme sissepritse rõhu juhtimiseks. See, kas rõhu ümberlülitamise ajastus on sobiv, on väga oluline, et vältida liigset survet vormis, vältida sähvatust või materjalipuudust jne. Vormitud toote erimaht sõltub sulamisrõhust ja -temperatuurist, kui värav surve ajal suletakse. pidamise etapp.

Kui rõhk ja temperatuur on iga kord samad hoidmisrõhult toote jahutusastmele üleminekul, siis toote erimaht ei muutu. Konstantsel vormimistemperatuuril on kõige olulisem toote suurust määrav parameeter hoidmisrõhk ning toote mõõtmete tolerantsi mõjutavateks muutujateks on hoidmisrõhk ja temperatuur. Näiteks: pärast vormi täitmist väheneb koheselt hoiderõhk. Kui pinnakiht on teatud paksusega, tõuseb hoiderõhk uuesti. Nii saab madalat kinnitusjõudu kasutada suurte paksuseinaliste toodete moodustamiseks ning kraatrite ja sähvatuste kõrvaldamiseks.

Püsirõhk ja kiirus on tavaliselt 50–65% kõrgeimast rõhust ja kiirusest, kui plast täidab vormiõõnde, see tähendab, et hoidmisrõhk on umbes 0,6–0,8 MPa väiksem kui sissepritserõhk. Kuna hoiderõhk on väiksem kui sissepritse rõhk, on õlipumba koormus märkimisväärse hoidmisaja jooksul madal, tahke õlipumba kasutusiga pikeneb ja õlipumba mootori energiatarve väheneb.

Teatud mõõtmist reguleeritakse eelnevalt nii, et sissepritsetakti lõpus on kruvi lõpus veel väike kogus sula (puhverduskogus) ja rakendatakse täiendavat sissepritserõhku (teisene või kolmas sissepritse rõhk) vastavalt täitmise olukord vormis. Lisa veidi sula. Nii saab vältida toote vajumist või reguleerida toote kokkutõmbumiskiirust.

Jahutusaeg sõltub peamiselt sulamistemperatuurist, toote seina paksusest ja jahutuse efektiivsusest. Lisaks on oluline tegur ka materjali kõvadus. Võrreldes väga pehmete sortidega tahkuvad kõvemad sordid vormis kiiremini. Kui jahutamist teostatakse mõlemalt poolt, siis vajalik jahutusaeg 0,100&kohta #39; seina paksus on tavaliselt umbes 10 kuni 15 sekundit. Kapseldatud tooted vajavad pikemat jahutusaega, kuna neid saab tõhusalt jahutada läbi väiksema pinna. Nõutav jahutusaeg 0,100&kohta #39; seina paksus on ligikaudu 15 kuni 25 sekundit.

Survevalu protsessi tingimuste mõju

1. Mittetäielik plastist vormimine

(1) Ebaõige etteande reguleerimine, materjali puudumine või liigne materjal.

(2) Sissepritserõhk on liiga madal, süstimisaeg on lühike ja kolb või kruvi naaseb liiga vara.

(3) Sissepritse kiirus on aeglane.

(4) Materjali temperatuur on liiga madal.

2. Ülevool (välk)

(1) Sissepritserõhk on liiga kõrge või süstimiskiirus on liiga kiire.

(2) Liigne söötmismaht põhjustab vilkumist.

(3) Silindri ja düüsi liiga kõrge temperatuur või liiga kõrge vormitemperatuur vähendab plasti viskoossust ja suurendab voolavust, mis põhjustab sujuva süstimise korral vilkumist.

3. Hõbedased triibud, mullid ja poorid

(1) Materjali temperatuur on liiga kõrge, mis põhjustab lagunemist.

(2) Sissepritserõhk on väike ja rõhu hoidmise aeg on lühike, nii et sulatis ei kleepu õõnsuse pinnale.

(3) Sissepritse kiirus on liiga suur, mistõttu sula plastik laguneb suure nihkega, mille tulemuseks on lagunemisgaas; süstimiskiirus on liiga aeglane, et õõnsust õigeaegselt täita, mistõttu toote pinnatihedus ei ole hõbedaste triipude tekitamiseks piisav.

(4) Ebapiisav kogus materjali, liiga suur toitepadi, liiga madal materjali temperatuur või liiga madal vormitemperatuur mõjutab sulatise voolu ja vormimisrõhku, mille tulemuseks on mullid.

(5) Kui kruvi on eelvormitud, on vasturõhk liiga madal ja kiirus liiga suur, mis muudab kruvi liiga kiiresti tagasi ja õhku surutakse koos materjaliga hõlpsalt tünni ette.

4. Põletatud tumedad jooned

(1) Tünni ja düüsi temperatuur on liiga kõrge.

(2) Sissepritserõhk või plastieelne vasturõhk on liiga kõrge.

(3) Süstimiskiirus on liiga kiire või süstimistsükkel on liiga pikk.