Mitmed punktid, millele plastvormide kujundamisel tähelepanu pöörata

Projekteerimisel aplastist vorm, pärast vormi struktuuri kindlaksmääramist saab vormi iga osa üksikasjalikult kujundada, see tähendab iga malli ja osa suurust, õõnsuse ja südamiku suurust jne. Praegu on peamised disainiparameetrid seotud materjali kokkutõmbumine. Seetõttu saab õõnsuse iga osa suurust määrata ainult vormitud plasti kokkutõmbumiskiirust valdades. Isegi kui valitud vormistruktuur on õige, kuid kasutatud parameetrid ei ole õiged, on võimatu toota kvalifitseeritud plastosi.

Plastiline kokkutõmbumine ja seda mõjutavad tegurid

Termoplastide omadused seisnevad selles, et need paisuvad kuumutamisel, kahanevad jahutamisel ja loomulikult kahanevad mahult surve all. Survevormimisprotsessis süstitakse sula plast esmalt vormiõõnde. Pärast täitmist sulamaterjal jahtub ja tahkub. Kui plastosa vormist välja võtta, tekib kokkutõmbumine. Seda kokkutõmbumist nimetatakse vormimise kokkutõmbumiseks. Aja jooksul, mil plastosa vormist välja võetakse ja stabiliseeritakse, toimub väike suuruse muutus siiski. Üks muudatus on kahanemise jätkamine, mida nimetatakse järelkahanemiseks.

Teine muudatus on see, et mõned hügroskoopsed plastid paisuvad niiskuse imendumise tõttu. Näiteks kui nailon 610 veesisaldus on 3 protsenti, on mõõtmete suurenemine 2 protsenti; kui klaaskiuga tugevdatud nailon 66 veesisaldus on 40 protsenti, on mõõtmete suurenemine 0,3 protsenti. Kuid peamine roll on kokkutõmbumise moodustamisel.

Praegu soovitab erinevate plastide kokkutõmbumiskiiruse määramise meetod (moodustav kokkutõmbumine pluss järelkahanemine) üldiselt Saksa riiklikus standardis DIN16901 sätteid. See tähendab erinevust vormiõõne suuruse vahel 23 kraadi ±0,1 kraadi ja vastava plastosa suuruse vahel, mõõdetuna temperatuuril 23 kraadi ja suhtelise õhuniiskuse 50 ± 5 protsenti tingimustes pärast paigaldamist. 24 tunni jooksul pärast moodustamist.

Kokkutõmbumiskiirust S esitatakse järgmise valemiga: S={(DM)/D}×100 protsenti (1)

Nende hulgas: S - kokkutõmbumine; D - vormi suurus; M - plastosa suurus.

Kui vormiõõnsus arvutatakse teadaoleva plastosa suuruse ja materjali kokkutõmbumiskiiruse järgi, on see D=M/(1-S). Vormi kujundamisel arvutamise lihtsustamiseks kasutatakse vormi suuruse arvutamiseks tavaliselt järgmist valemit:

D=M pluss MS(2)

Kui on vaja täpsemat arvutust, kasutatakse järgmist valemit: D=M pluss MS pluss MS2(3)

Kuid kokkutõmbumiskiiruse määramisel, kuna tegelikku kokkutõmbumiskiirust mõjutavad paljud tegurid, saab kasutada ainult ligikaudset väärtust, mistõttu õõnsuse suuruse arvutamine valemiga (2) vastab põhimõtteliselt nõuetele. Vormi valmistamisel töödeldakse õõnsust vastavalt alumisele hälbele ja südamikku vastavalt ülemisele hälbele, et seda saaks vajadusel korralikult kärpida.

Peamine põhjus, miks kokkutõmbumiskiirust on raske täpselt määrata, on see, et erinevate plastide kokkutõmbumiskiirus ei ole fikseeritud väärtus, vaid vahemik. Kuna eri tehastes toodetud sama materjali kokkutõmbumismäärad ei ole samad, on isegi tehases toodetud sama materjali erinevate partiide kokkutõmbumiskiirused erinevad. Seetõttu saab iga tehas pakkuda kasutajatele ainult tehases toodetud plasti kokkutõmbumiskiiruse vahemikku. Teiseks mõjutavad tegelikku kokkutõmbumiskiirust vormimisprotsessi ajal ka sellised tegurid nagu plastosa kuju, vormi struktuur ja vormimistingimused. Nende tegurite mõju kirjeldatakse allpool.

Plastikust kuju

Vormitud osade seinapaksuse puhul on üldiselt paksu seina pikema jahutusaja tõttu suurem ka kokkutõmbumiskiirus, nagu on näidatud joonisel 1. Üldiste plastosade puhul, kui mõõtmete L erinevus sulavool ja sulavoolu suunaga risti olev mõõde W on suur, ka kokkutõmbumiskiiruse erinevus on suur. Sulavoolu kauguse seisukohalt on rõhukadu väravast kaugemal asuvas osas suur, mistõttu on ka siin kokkutõmbumiskiirus suurem kui värava lähedal. Kuna ribide, aukude, esiosade ja graveeringute kujudel on kokkutõmbumiskindlus, on nende osade kokkutõmbumiskiirus väike.

Hallituse struktuur

Väravakujul on ka mõju kokkutõmbumisele. Väikese värava kasutamisel suureneb plastosa kokkutõmbumiskiirus, kuna värav tahkub enne hoidurõhu lõppu. Survevormi jahutuskontuuri struktuur on samuti vormi kujunduse võti. Kui jahutusahel ei ole korralikult projekteeritud, tekib plastosade ebaühtlase temperatuuri tõttu kokkutõmbumise erinevus ja tulemuseks on plastosade tolerantsi piires või deformatsioonis. Õhukeseseinalises osas on hallituse temperatuurijaotuse mõju kokkutõmbumiskiirusele ilmsem.

Moodustamistingimused

Tünni temperatuur: kui tünni temperatuur (plasti temperatuur) on kõrge, on rõhu ülekanne parem ja kokkutõmbumisjõud väheneb. Väikese värava kasutamisel on aga kokkutõmbumismäär siiski suur, kuna värava varane kõvenemine on tingitud. Paksuseinaliste plastosade puhul on kahanemine suur, isegi kui tünni temperatuur on kõrge.

Söötmine: Vormimistingimustes on söötmine minimaalne, et plastosa mõõtmed oleksid stabiilsed. Kuid ebapiisav söötmine ei suuda rõhku säilitada ja suurendab ka kokkutõmbumiskiirust.

Sissepritserõhk: Sissepritserõhk on tegur, millel on suur mõju kokkutõmbumiskiirusele, eriti täitmisjärgsele hoidmissurvele. Üldiselt, kui rõhk on kõrge, on kokkutõmbumiskiirus materjali suure tiheduse tõttu väike.

Sissepritse kiirus: sissepritse kiirus mõjutab kokkutõmbumist vähem. Õhukeseseinaliste plastosade või väga väikeste väravate puhul ja tugevdatud materjalide kasutamisel on aga kokkutõmbumiskiirus väike, kui sissepritse kiirust suurendada.

Vormi temperatuur: Tavaliselt on kokkutõmbumiskiirus suurem, kui vormi temperatuur on kõrgem. Kuid õhukese seinaga plastosade puhul, kui vormi temperatuur on kõrge, on sulatise voolutakistus väike ja kokkutõmbumiskiirus väike.

Vormimistsükkel: vormimistsükkel ei ole otseselt seotud kokkutõmbumiskiirusega. Samas tuleb tähele panna, et vormimistsükli kiirendamisel peab muutuma ka vormi temperatuur, sulamistemperatuur jne, mis samuti mõjutab kokkutõmbumise muutust. Materjalikatses tuleks see vormida vastavalt nõutava väljundi järgi määratud vormimistsüklile ja kontrollida plastosade mõõtmeid.

Seda vormi kasutava plastilise kokkutõmbumise katse näide on järgmine. Sissepritsemasin: kinnitusjõud 70t Kruvi läbimõõt Φ35 mm Kruvi kiirus 80p/min Vormitingimused: maksimaalne sissepritserõhk 178 MPa Tünni temperatuur 230(225-230-220-210) kraadi 240({ {7}}) kraad 250(245-250 -240-230) kraadi 260(225-260-250-240) kraadi Sissepritse kiirus 1425px3/s Sissepritseaeg 0.44-0.52s Rõhu hoidmise aeg 6,0s Jahutusaeg 15,0s

Stantsi mõõtmed ja tootmistolerantsid

Lisaks valemiga D=M(1 pluss S) arvutatud põhimõõtmetele on vormiõõnsuse ja südamiku töötlemismõõtmetel ka töötluse tolerantsi probleem. Kokkuleppeliselt on vormi töötlustolerants 1/3 plastosa tolerantsist. Plastilise kokkutõmbumise ulatuse ja stabiilsuse erinevuste tõttu tuleb aga esmalt ratsionaliseerida erinevate plastide poolt moodustatud plastosade mõõtmete tolerants. See tähendab, et plastist vormitud osade mõõtmete tolerants peaks olema suurem suurema kokkutõmbumiskiiruse vahemiku või kehvema kokkutõmbumiskiiruse stabiilsuse tõttu. Vastasel juhul võib esineda palju taluvusest väljas jääke.

Selleks on riigid spetsiaalselt sõnastanud riiklikud või tööstusstandardid plastosade mõõtmete tolerantside kohta. Hiina on sõnastanud ka ministritaseme kutsestandardid. Kuid enamikul neist puudub vormiõõnsuse vastav mõõtmete tolerants. Saksa riiklikus standardis on spetsiaalselt koostatud standard DIN16901 plastosade mõõtmete tolerantsi kohta ja DIN16749 standard vormiõõnsuse vastavate mõõtmete tolerantsi kohta. Sellel standardil on maailmas suur mõju, nii et seda saab kasutada plastivormitööstuse etalonina.

Plastdetailide mõõtmete tolerantsi ja lubatud kõrvalekalde kohta

Erinevate kokkutõmbumisomadustega materjalidest moodustatud plastosade mõõtmete tolerantsi mõistlikuks määramiseks olgu standardis kasutusele võetud kahanemise erinevuse △VS kontseptsioon. △VS=VSR_VST(4)

Valemis: VS-moodustav kahanemine VSR-vormimine kahanemine sulatise voolu suunas VST-moodustav kahanemine sulandivooluga risti.

Erinevate plastide kokkutõmbumisnäitajad jagunevad vastavalt plastide ΔVS väärtusele 4 rühma. Väikseima VS väärtusega rühm on ülitäpne rühm ja nii edasi, suurima △ VS väärtusega rühm on madala täpsusega rühm. Täppistehnoloogia, 110, 120, 130, 140, 150 ja 160 tolerantsirühmad koostatakse vastavalt põhimõõtmetele. Nähakse ette, et kõige stabiilsemate kokkutõmbumisnäitajatega plastosade mõõtmete tolerantsid saab valida rühmadest 110, 120 ja 130. Mõõdukalt stabiilsete kokkutõmbumisnäitajatega plastist vormitud detailide mõõtmete tolerantside jaoks kasutage 120, 130 ja 140.

Kui seda tüüpi plastikust moodustavate plastosade mõõtmete tolerantsiks on valitud 110 rühma, võib toota suurel hulgal tolerantsist väljas olevaid plastosi.

Halvemate kokkutõmbumisomadustega plastosade mõõtmete tolerantsid valitakse rühmadest 130, 140 ja 150. Halvimate kokkutõmbumisomadustega plastosade mõõtmete tolerantsid valitakse rühmadest 140, 150 ja 160. Samuti tuleks tähele panna järgmisi punkte. selle tolerantsitabeli kasutamisel. Tabelis toodud üldtolerantse kasutatakse mõõtmete tolerantside puhul, mis ei määra tolerantse. Hälbeid otseselt märgistavad tolerantsid on tolerantsoonid, mida kasutatakse plastosade mõõtmete märgistamiseks.

Ülemise ja alumise kõrvalekalde saab määrata projekteerija. Näiteks kui tolerantsitsoon on {{0}},8 mm, saab valida järgmised erinevad ülemised ja alumised kõrvalekalded. 0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5 jne. Neid on kaks tolerantsi väärtuste komplektid, A ja B, igas tolerantsirühmas. Nende hulgas on A suurus, mis moodustub vormiosade kombinatsioonist, mis suurendab vormiosade mittekleepumisest tingitud viga. See suurenemine on 0,2 mm. kus B on vormiosa poolt otseselt määratud mõõde. Täppistehnoloogia on tolerantsi väärtuste kogum, mis on spetsiaalselt kehtestatud kõrgete täpsusnõuetega plastosadele. Enne plastosade tolerantside kasutamist peate esmalt teadma, millised tolerantside rühmad kehtivad kasutatava plasti puhul.

Vormide tootmistolerantsid

Saksa riiklik standard on sõnastanud vastava vormitootmise tolerantsi plastosade tolerantsi standardi DIN16749. Selles tabelis on 4 tolerantsi. Olenemata plastosade materjalist, kasutatakse vormi valmistamise tolerantside puhul, mis ei näita mõõtmete tolerantse, seerianumbri 1 tolerantsi. Konkreetse tolerantsi väärtuse määrab põhimõõduvahemik. Olenemata materjalist on plastosa keskmise täpsusega vormi valmistamise tolerants seerianumbri 2 tolerants. Olenemata materjalist, on plastosa suurema täpsusega vormi valmistamise tolerants. seerianumbri 3 tolerants. Täppistehnoloogia vastav valuvormi valmistamise tolerants on seerianumbri 4 tolerants.

Erinevatest materjalidest plastosade mõistlikud tolerantsid ja vastavad vormi valmistamise tolerantsid on mõistlikult määratavad, mis mitte ainult ei muuda vormide valmistamise mugavust, vaid vähendab ka jäätmeid ja parandab majanduslikku efektiivsust.